Оборудование для десульфурации из стеклопластика в основном используется с системой десульфурации и десульфурации дымовых газов тепловой электростанции, в настоящее время в основном мокрая десульфурация. В соответствии с этой технологической характеристикой, наша компания может предоставить следующие продукты и оборудование:
FRP Распылительная труба Hebei Steel Steel на основе внедрения передовых итальянских технологий, после многолетних исследований в системе FGD FRP имеет ноу - хау в области локализации спринклерных труб, может заменить аналогичные импортные продукты, в предпосылке обеспечения качества продукции, так что абсорбционная башня ключевого оборудования FRP спринклерных труб стоимость значительно снижается и сокращает цикл строительства. Технические характеристики изделия: DN10 - DN4000, может быть спроектировано давление в соответствии с требованиями пользователя: 4.0Mpa ниже температуры: толщина износостойкого слоя ниже 220 °C более 2,5 мм цвет: черный зеленый светло - желтый с соплом способ соединения: фланцевый клей
|
|
2. Трубопровод для транспортировки суспензии FRP
Хэбэйский стеклопластик изготовленный по специальной технологии из стеклопластика износостойкий трубопровод является идеальной альтернативой стальным прокладочным трубам в системе трубопроводов для транспортировки известкового раствора за пределами башни мокрого десульфурации. (Бутилкаучук подвержен коррозии и засорению трубопроводов в результате старения и выпадения)
По сравнению со стальными прокладочными трубами, износостойкие трубы из стеклопластика имеют следующие преимущества:
(1) Удобность установки
Стеклянная сталь имеет преимущества легкого и высокого качества, плотность только 1 / 4 стали, способ соединения имеет фланцевое соединение, клеевое соединение и так далее удобно и быстро.
(2) Преимущество цены
Стоимость износостойких труб из стеклопластика той же спецификации составляет всего 75 - 90% от стоимости стальных прокладочных труб.
(3) Не требуется теплоизоляция
Стеклянная сталь сама по себе является плохим проводником тепла, коэффициент теплопроводности которого составляет всего 0,48 Вт / м°С
Сравнение характеристик различных материалов
ПВХ из стеклопластика
Коэффициент теплового расширения (10 - 6 / °С) 11,2 12,3 60 - 80
Коэффициент теплопроводности (W / m°C) 0,48 11 30,21
Трубопроводная система, используемая в известняке и гипсовой суспензии за пределами башни, не требует внешней изоляции, что не только экономит инвестиции в строительство, но и повышает ход работ.
(4) Удобное обслуживание
Стеклянные стальные износостойкие трубопроводы не нуждаются в обслуживании, ремонт очень удобен, не требует внешней антикоррозионной защиты, а стальные прокладочные трубы не только трудно ремонтировать, но и необходимо регулярно делать наружную антикоррозионную обработку.
(5) Преимущества жизни
Срок службы труб из стеклопластика может достигать 20 лет.
(6) Спецификации продукции
Диаметр DN15 - 4000 мм
Длина: 100 - 12000 мм
Давление: 0 - 2,4 Мпа
Другим методом является десульфурация аммиачным методом, так как он не вызывает вторичного загрязнения, поэтому процесс десульфурации аммиачным методом постепенно применяется, во - первых, горячий дымовой газ поступает в башню предварительной промывки, контактирует с раствором насыщенного сульфата аммония, дымовой газ охлаждается в этом процессе, а кристаллы сульфата аммония выделяются из - за испарения воды в растворе насыщенного сульфата аммония.
Охлажденный дымовой газ попадает в абсорбционную башню SO2 через туманоуловитель. В абсорбционной колонне аммиак смешивается с водой в аммиачную жидкость. SO2 в дымовом газе поглощается здесь и реагирует с аммиаком, образуя сульфат аммония. Наконец, после десульфурации дымовые газы сбрасываются в атмосферу через 120 - метровую дымовую трубу. Раствор сульфата аммония подается в башню предварительной промывки для рециркуляции.
Сульфат аммония из предварительно промывочной колонны поступает в систему обезвоживания. Сначала обезвоживание через гидроциклон, а затем получение сульфата аммония через центрифугу. Жидкость, извлеченная из циклонов и центрифуг, возвращается в предварительный скруббер для рециркуляции.
Фильтры с сульфатом аммония направляются в грануляторную систему, получают высокополезные гранулированные сульфатные аммониевые удобрения и хранятся в купольных хранилищах, способных вместить 50 000 тонн сульфата аммония, до их вывоза поездом или грузовиком.
3. абсорбционная башня дымовых газов (башня десульфурации) Наша компания может спроектировать и изготовить в соответствии с техническими требованиями пользователя к диаметру и типу конструкции башни десульфурации, в настоящее время произведена серия десульфурационных башен, широко используется серия систем обработки дымовых газов, поддерживающих электростанцию. В то же время были произведены дымовые газы башни и комплектующие дымовые трубы и принадлежности, необходимые для десульфурации аммиаком.
|
Стеклянная сталь применяется в мокрых установках для десульфурации дымовых газов
|
Десульфирование дымовых газов является основной мерой контроля выбросов двуокиси серы на угольных электростанциях сегодня. Мокрый метод промывки известняка в настоящее время является наиболее широко используемым и зрелым процессом в разных странах мира. Национальная электроэнергетическая компания определила процесс мокрого десульфурации известняка в качестве ведущего процесса десульфурации дымовых газов тепловых электростанций. Jizhou Huaxin Steel Factory (бывший Huaxin Steel Factory в городе Хэбэй, провинция Хэбэй) в 1986 году представил оборудование и технологии итальянской компании VETRORESINA для производства серии изделий из стеклопластика, тем самым достигнув цели значительного снижения стоимости оборудования для десульфурации.
Выбор материалов для мокрого процесса десульфурации дымовых газов
|
Основной принцип процесса мокрой десульфурации заключается в том, что SO2, SO3, HF или другие вредные компоненты дымовых газов встречаются с водой, содержащей определенные химические среды, при высоких температурах и вступают в химическую реакцию, которая приводит к образованию разреженной серной кислоты, сульфата или других соединений, а температура дымовых газов также снижается ниже точки росы. Это создает серьезные проблемы с коррозией в точках росы для устройств для десульфурации.
В дымовых газах тепловой электростанции содержатся SO2, NOx, HCl, HF. Равные газы. Таким образом, скрубберы системы десульфурации содержат H2SO4, HCl, HF? Равный раствор и содержит около 20% отвержденных веществ. Если нет повторного нагрева дымовых газов, температура дымовых газов на входе в абсорбционную башню может достигать 160 - 180°C и имеет определенный сухой и влажный интерфейс. Температура дыма на выходе из абсорбционной башни низкая, около 55°C, ниже точки росы. Поэтому система мокрой десульфурации имеет чрезвычайно строгие требования к коррозионной, износостойкой и температурной стойкости материала. В то же время система десульфурации требует синхронизации с главной машиной электростанции и основной печью, поэтому требования к надежности, использованию и сроку службы системы десульфурации также чрезвычайно высоки.
|
Исследования по выбору подходящего материала являются долгосрочной целью для специалистов по десульфурации в разных странах. В зависимости от качества топлива, экологических требований и экономической доступности страны также различаются в выборе материалов для оборудования для десульфурации. Например, СоединенныеШтаты в основном используют никелевый сплав или углеродную сталь, покрытую листами из никелевого сплава, Германия использует углеродную сталь, покрытую резиной и стеклопластиком, Япония использует углеродную сталь, покрытую стеклянными чешуйчатыми виниловыми смолами.
Внутренние и зарубежные отделы электротехнического, химического и металлургического проектирования и исследований, чтобы преодолеть коррозию десульфурационных башен, дымовых труб и дымовых труб и облицовок в системе десульфурации мокрого дымового газа, всегда искали недорогой, высокотемпературный, коррозионно - стойкий материал.
Усовершенствованные стекловолокном пластмассы, также известные как стеклопластик (FRP или GRP), используются для изготовления устройств для десульфурации дымовых газов, начиная с начала 1970 - х годов, в частности, разработка фенолоальдегидной эпоксиэтиленовой смолы, экспериментальные исследования уникальных требований к десульфурации дымовых газов и появление технологии обмотки из стеклопластика большого диаметра, так что установка для десульфурации стеклопластика широко используется. С 1972 года армированные стекловолокном пластмассы, изготовленные из виниловых смол, успешно применяются во многих системах мокрого десульфурации.
Отличные характеристики стеклопластика.
По сравнению с металлическими или другими неорганическими материалами, стеклопластик обладает очень значительными эксплуатационными характеристиками. Он легкий вес, высокая удельная прочность, электрическая изоляция, стойкость к мгновенной сверхвысокой температуре, медленная теплопередача, звукоизоляция, водонепроницаемость, легкая окраска, может проходить через электромагнитные волны, является новым материалом, который сочетает в себе как функциональные, так и структурные характеристики.
3.1 Коррозионная стойкость
Коррозионная стойкость стеклопластика в основном зависит от смолы. По мере того, как технология синтеза продолжает развиваться, производительность смолы также постоянно улучшается, особенно в 1960 - х годах, когда появились виниловые эфирные смолы, что еще больше улучшило коррозионную стойкость, физические свойства и термостойкость стеклопластика. На самом деле, стеклопластик, изготовленный из виниловых эфирных смол, успешно используется в более сложных условиях, чем система мокрого десульфурации, и имеет долгую историю.
3.2 Теплостойкость
В процессе мокрой десульфурации высокие температуры являются вопросом, который необходимо учитывать, поскольку смесь имеет температурный диапазон от 160°C до 180°C на входе, а компоненты системы подвергаются временному высокотемпературному резкому охлаждению. Потенциальное тепловое разрушение и образующиеся высококоррозионные побочные продукты приводят к выбору дорогостоящих конструкционных материалов, таких как сплав с высоким содержанием никеля C - 276, для удовлетворения требований к сроку службы.
Термосейсмические испытания (путем помещения двух видов фанеры из стеклопластика в раствор выше 204°C, извлечения сразу же в холодную воду и хранения в течение 2 часов, а затем в течение 6 часов после сушки для определения прочности изгиба двух слоев фанеры) показывают, что стеклопластик, изготовленный из виниловой смолы, сохраняет большую часть прочности на изгиб, высокая скорость удлинения делает его отличным ударопрочным свойством и более адаптивным к перепадам температур, колебаниям давления и механическим колебаниям. Стеклянная сталь, изготовленная из винилэфирной смолы, успешно заменила облицовку дымохода системы мокрой десульфурации, которая треснула в результате теплового и механического напряжения. Башня десульфурации из винилэфирной смолы из стеклопластика может использоваться для более высоких температур, более длительного срока службы и более надежного.
Долгосрочная температура использования стеклопластика зависит от температуры преобразования смолы в стеклопластик (Тг) и температуры тепловой деформации (HDT). ДДТ в эпоксиэтиленовой смоле бисфенола А выше 105°C, а в фенолоальдегидной модифицированной эпоксиэтиленовой смоле выше 145°C. Американский Dow? Компания Chemical разработала и произвела скрубберы FGD, которые можно использовать при температуре 220°C.
3.3 Антифрикционные свойства
В коррозионной среде стеклопластик обладает лучшей износостойкостью, чем сталь, и для повышения износостойкости стеклопластика в смоляную основу могут быть добавлены соответствующие наполнители. В течение 87 лет тепловая электростанция RWE, расположенная в Вейсвейлере, Германия, использует процесс мокрого десульфурации известью - известняком, содержание твердых веществ в известковой воде составляет около 15%, скрубберная башня и трубопровод для подачи известковой суспензии - это стеклопластик, благодаря добавлению наполнителя в смолу, имеет лучшую износостойкость, до сих пор хорошо используется.
3.4 Ценовые преимущества стеклопластика
Данные зарубежных исследований показывают, что в зависимости от размера и типа оборудования стоимость стеклопластика составляет около 1 / 3 стоимости никелевого сплава. Стоимость абсорбционной колонны из стеклопластика диаметром 4 метра составляет лишь половину стоимости абсорбционной колонны, покрытой никелевым сплавом.
Поскольку стеклопластик устойчив к химической коррозии и имеет более низкую стоимость, чем сплав с высоким содержанием никеля, использование стеклопластика во многих системах мокрой десульфурации достигло хороших результатов. Согласно зарубежным источникам, стеклопластик был успешно применен в следующих аспектах системы мокрой десульфурации:
(1) Поглощение тела башни, (2) желоб для растворения извести, 3) коллектор, противотуманник, трубопровод для подачи суспензии? Дымоход, дымоход.
Процесс формования стеклопластика
Использование микромашины для управления процессом горизонтальной намотки волокон, то есть под управлением микромашины, форма вращается вокруг оси, головка намотки с пропитанной смолой стекловолокна вращается по оси формы назад и вперед, отношение скорости движения между ними контролируется микромашиной, количество запутанных слоев контролируется микромашиной в соответствии с предварительно введенными параметрами, смола отверждается на поверхности формы, чтобы сформировать изделие.
В процессе формования форма параллельна земле, поэтому называется горизонтальной обмоткой. Максимальный диаметр до 15 метров, чтобы решить проблему использования вертикальной обмотки не может обеспечить равномерное распределение смолы, улучшить качество продукции. По сравнению с традиционным вертикальным процессом намотки преимущества горизонтальной намотки проявляются в следующих пяти аспектах:
|
|
Процесс вертикального обмотки
1) Полное формирование:
Целая обмотка корпуса цилиндра (включая крышку), швы без структурного слоя, осевое усилие корпуса цилиндра, распределение кольцевой силы разумно и равномерно, общая производительность корпуса цилиндра хороша, высокая прочность, зона концентрации без напряжений, длительный срок службы? 1 Формирование сборки:
Трубка для секционной обмотки, высота каждого сегмента ниже 5 м, затем стыковка каждого сегмента, ручное усиление, внутри и снаружи существует усиленная зона, корпус цилиндра образует зону концентрации напряжений, ручная паста человеческий фактор больше, подвержен влиянию качества рабочих.
Содержание смолы равномерно:
Горизонтальный процесс намотки, обрабатывающее оборудование размещается горизонтально, его непрерывное вращение, каждый структурный слой независимо от содержания смолы, не будет капли смолы, не создавая низкого содержания смолы. Содержание смолы неравномерно:
В процессе обработки вертикального наматывающего оборудования переработанное оборудование размещается вертикально, жидкая смола из - за гравитации будет постоянно капать сверху вниз, что приводит к неравномерному содержанию смолы после формования оборудования.
3.Структурная рациональность продукции.
Внутренняя облицовка оборудования нашей компании изготовлена из стальной формы, распыление винтовки Venus, высокое содержание смолы, гладкая внутренняя поверхность, отсутствие капилляров. Структурный слой обмотан безщелочным волокнистым стекловолокном, обернутым вокруг пряжи, пропитанной смолой заднего кольца и перекрестного соединения, содержание смолы 35 ± 5%. 3) Структура слоя продукта является необоснованной.
Вертикальная обмотка на месте деревянной формы за раз, чтобы сформировать различные структурные слои, уровень между структурными слоями не ясен, содержание смолы нелегко контролировать.
4) Высокая грузоподъемность верхней крышки.
Горизонтальная намотка корпуса и крышки в целом усиливается, намотка пряжи на крышке оборудования образует цветочный пакет, каждая область концентрации напряжений фокусируется на усилении. Устойчивость крышки к ветровой нагрузке, снежной нагрузке и эксплуатационной нагрузке велика? 4.Слабая грузоподъемность верхней крышки.
Трубка и крышка изготовлены и упакованы соответственно, а затем падают на основу, верхняя крышка имеет гораздо меньшую устойчивость к ветровой нагрузке, снежной нагрузке и эксплуатационной нагрузке, чем весь процесс обмотки спальни.
5.Коррозионная стойкость.
Внутренняя облицовка внутренней стальной формы, формование распылителя Venus, не зависит от температуры наружной среды, влажности и песка, качество легко гарантировать. Степень отверждения футеровки высокая, механические свойства, хорошая коррозионная стойкость. 5.Коррозионная стойкость.
Внутренняя облицовка строительной площадки деревянной формы, под влиянием температуры окружающей среды, влажности и песка. Обложка легко смешивается с песком, пылью и другими примесями, оборудование после ввода в эксплуатацию, долгосрочный контакт с средой для химической реакции, внутренняя поверхность облицовки образует яму, для будущей утечки под скрытой опасностью.
Применение стеклопластика в установках для десульфурации дымовых газов
1 Применение за рубежом
СоединенныеШтаты были первой страной, которая применила стеклопластик к десульфурации дымовых газов в 1970 - х годах. В 1980 - х годах в Европе начался бум производства оборудования для десульфурации из стеклопластика. В 1984 году немецкая компания BASF приняла решение использовать водоочистные вышки Wellman - Lord на своих угольных электростанциях в Людвигсхафене и Марле. Каждая электростанция строит две скрубберные башни диаметром 9,5 м и высотой 35,5 м. В то время, после 18 месяцев лабораторных исследований (моделирование среды использования), ожидалось, что она может использоваться не менее 20 лет без технического обслуживания.
В ноябре 1987 года BASF и Owens в Европе. Компания & quot; Корнинг боброз & quot; совместно организовала в Лондоне конференцию по обмену опытом в отношении оборудования из стеклопластика для десульфурации, которая подтвердила роль стеклопластика и способствовала его применению в области десульфурации дымовых газов.
В настоящее время в мире существует множество компаний, таких как Monsanto, Bischof, Babcock, BASF, Fiberdur - Vanck, ABB. Такие компании, как & quot; Пластилон & quot;, широко используют стеклопластик для изготовления дымовых труб, абсорбционных башен, спринклерных труб, туманоуловителей, серозных труб и мокрых дымовых труб для обессеривания дымовых газов на плавильных, бумажных и мусоросжигательных заводах. В десульфурации дымовых газов тепловой электростанции, шламопроводы, туманоудалители, как правило, производятся из стеклопластика. В последние годы из - за появления технологии обмотки из стеклопластика большого диаметра (диаметр контейнера может варьироваться от 3,6 м до 15 м), иностранные коммунальные компании стали производство стеклопластика в основных компонентах системы десульфурации тепловой электростанции, таких как абсорбционная башня, окислительная ванна и т. Д. Растет интерес.
В начале 1990 - х годов оборудование для десульфурации из стеклопластика стало более крупным, например, Plastilon планирует построить абсорбционную колонну для десульфурации диаметром 20 метров. Например, на одном из блоков электростанции в Германии мощностью 166 МВт установлена абсорбционная башня известняковой суспензии (без предварительной промывки), изготовленная компанией Plastilon, диаметром 10 метров и высотой 34,8 метра, которая была введена в эксплуатацию в 93 году. Башня десульфурации дымовых газов с впрыскиваемым пузырчатым слоем CT - 121 (100 МВт, без предварительно промывочной колонны) на втором этапе американской демонстрационной программы по экологически чистым технологиям угля (CCT - II) также изготовлена из стеклопластика и была сдана в эксплуатацию в октябре 1992 года, что доказывает, что абсорбционная колонна из стеклопластика является надежной как с точки зрения конструкции, так и с точки зрения химии.
|
|
